ایمن آروند جاوید فرجاد، شناسایی مخاطرات، ارزیابی ریسک، رفع مشکلات عملیاتی

ایمن آروند جاوید فرجاد، شناسایی مخاطرات، ارزیابی ریسک، رفع مشکلات عملیاتی

ایمنی فرآیند طراحی فرآیند و رفع مشکلات عملیاتی آموزش

ایمنی فرآیند

این بخش با هدف ارائه خدمات فنی و مهندسی و نیز مشاوره های تخصصی در زمینه های شناسایی مخاطرات فرآیندی و غیر فرآیندی، مدل سازی پیامد، استقرار سیستم مدیریت ایمنی فرآیند، ارزیابی کمی ریسک، تعیین Fire Zone، Restricted area و Impacted area، انجام مطالعات SIL و JHA، پیاده سازی LOPA و FTA و تهیه طرح واکنش در شرایط اضطراری در صنایع فرآیندی تشکیل شده است.

 

  • شناسایی مخاطرات فرآیندی با استفاده از تکنیک HAZOP

 

در تمامی صنایع فرآیندی، انتقال، فراورش و ذخیره سازی مقادیر زیادی از هیدروکربن های فرار و قابل اشتعال و نیز مواد شیمیایی غیر قابل اجتناب است. پیامدهای ناشی از حوادثی مانند آتش سوزی، انفجار و انتشار مواد سمی ممکن است فاجعه بار باشد بطوریکه بر روی سرمایه گذاری کلی، ایمنی کارمندان، تجهیزات و محیط زیست تأثیر بگذارد. این رویدادهای نامطلوب با استفاده از مدیریت و ارزیابی ریسک مناسب می توانند کنترل گردند. فرآیند مدیریت و ارزیابی ریسک نه تنها مدیریت، بلکه افراد درگیر در بخش­ های Planning، Design، Operation، Maintenance و Safety را نیز در بر می گیرد. این فرآیند مدیران، مهندسان، سوپروایزرها، اپراتورها و حتی کارگران را نیز در بر می گیرد.

مدیریت ریسک، آنالیز مخاطره فرآیندی (Process Hazard analysis) را به عنوان اولین مرحله برای آغاز فرآیند شناسایی مخاطرات در بر می گیرد. روش های زیادی برای اجرای آنالیز مخاطره فرآیندی وجود دارد که در زیر به برخی از آن ها اشاره می گردد:

 

  • What if/Check list
  • Fault tree analysis (FTA)
  • Failure mode and effect analysis (FMEA)
  • Cause-consequence analysis
  • Event tree analysis (ETA)
  • Hazard and operability analysis (HAZOP)

 

از میان موارد فوق مطالعه HAZOP یک تکنیک قوی برای شناسایی مخاطرات می باشد. این تکنیک نیاز دارد که یک رویه سیستماتیک و جامع در سراسر مطالعه دنبال گردد و این روش تلاش های یک تیم متشکل از افراد با تجربه در زمینه های طراحی، بهره برداری، تعمیرات و ایمنی را به کار می گیرد. این تکنیک علاوه بر قدرت بالای آن در شناسایی مخاطرات ایمنی، بهداشتی و محیط زیستی می تواند مشکلات عملیاتی بالقوه را نیز شناسایی نماید. این تکنیک قابل اعمال به کارخانه های در حال طراحی و جدید، کارخانه های در حال بهره برداری، فعالیت های شامل تغییرات در کارخانه ها، واحدهای آزمایشگاهی صنعتی (Pilot plants)، عملیات آزمایشگاهی خطرناک، فعالیت های Commissioning و Strat up می باشد.

همچنین باید عنوان نمود که مطالعه HAZOP، آنالیز ساختار یافته یک سیستم، فرآیند یا عملیات است که در آن اطلاعات Detailed Design در دسترس است و توسط یک تیم متشکل از چندین بخش اجرا می گردد. با وجود سیستماتیک بودن این روش، این تکنیک با تمرکز بر روی انحرافات معنا دار از تمایل طراحی به خلاق و آزاد بودن آن کمک می نماید.

 

  • شناسایی مخاطرات غیر فرآیندی با استفاده از روش HAZID

 

هدف از شناسایی مخاطرات این است که بصورت سیستماتیک و اصولی تمامی مخاطراتی که می تواند به صورت بالقوه به سوی رویدادهای بزرگ سوق یابد در یک کارخانه مشخص گردد. این فعالیت اولین مرحله در هر سیستم ارزیابی ریسک می باشد. این روش باید بر مبنای یک جلسه طوفان ذهنی ساختار یافته با استفاده از یک Checklist مناسب اجرا گردد. در روش HAZID تمامی مراحل مختلف کارخانه از جمله ساخت، تولید و بهره برداری، تعمیرات و راه اندازی نیز باید در نظر گرفته شود. در جلسات HAZID باید مخاطرات فرآیندی و غیر فرآیندی مورد بررسی واقع گردد. جنبه های زیر باید به صورت اصولی مورد بازبینی قرار گیرد:

 

  • تأثیر کارخانه بر نواحی مجاور آن
  • تأثیر نواحی مجاور بر کارخانه
  • سطح مشترک بین واحد های اصلی
  • محل و جهت کارخانه و تجهیزات
  • رهایش های غیر منتظره در بخش ها یا واحد های مجزا شده
  • مخاطرات محیطی و طبیعی

 

یک Checklist برای تسهیل در جلسات HAZID به منظور راه اندازی و شروع طوفان ذهنی باید تهیه گردد. این Checklist باید اجزاء زیر را در بر گیرد:

 

  • مخاطرات خارجی

 

  • مخاطرات طبیعی و محیطی ( تأثیر محیط بر روی کارخانه )
  • تأثیر محیطی ( تأثیر کارخانه بر روی محیط طبیعی )
  • اثر مخاطرات ایجاد شده توسط انسان بر روی کارخانه
  • مخاطرات ناشی از زیر ساخت ها که از تأسیسات محافظت می نماید

 

  • مخاطرات کارخانه

 

  • مخاطرات فرآیندی ( بر مبنای بخش های مجزا شده )، فرآیند های خاص مانند gas blow by، blocked outlet، packing depacking situations، piping rating change و غیره.
  • مخاطرات سیستم های تسهیلات جانبی ( از دست دادن بخار، آب، هوا، نیتروژن و برق ).
  • دیگر مخاطرات موجود در کارخانه ( به عنوان مثال انتقال مواد، کار با جرثقیل، برق، مواد رادیواکتیو ).

 

  • مدل سازی پیامد

 

ارزیابی دقیق و جامع مخاطرات فرآیندی در ایجاد و توسعه یک رویه مدیریتی کارا بسیار مهم است. دلیل انجام این ارزیابی موارد زیر است:

  • به منظور کنترل نمودن ریسک ها ما مجبور هستیم فرآیندها را به منظور کاهش ریسک ها مدیریت کنیم.
  • به منظور قادر بودن در مدیریت ریسک ها ما مجبور هستیم تا انها را درک نمائیم.
  • به منظور توانایی در درک ریسک ها ما مجبور به آنالیز ریسک ها هستیم.
  • اگر ما آنالیز ریسک را انجام ندهیم ممکن است به طور کاملی موضوعات مربوطه را درک نکنیم.
  • اگر کاملاً موضوعات را درک نکنیم ممکن است قادر به تمرکز بر منابع به منظور کاهش دادن ریسک ها به طور موثری نباشیم و توجیه نمودن تصمیماتمان را سخت تر خواهد نمود.

بر طبق موارد فوق ملاحظه انواع مخاطرات اصلی در صنایع فرآیندی نظیر آتش سوزی، انفجار و رهایش مواد سمی و ارزیابی اثرات بالقوه آنها بر روی کارمندان، تجهیزات، جامعه عمومی و محیط زیست بسیار حائز اهمیت می باشد. اولین مرحله در مدل سازی پیامد، مدل سازی اثرات فیزیکی است. هدف اصلی این مرحله فهم خصوصیات فیزیکی مخاطرات در محیط می باشد. دومین مرحله در این راستا مدل سازی اثرات می باشد. هدف اصلی این مرحله تفسیر دامنه مخاطرات به اثرات قابل درک مانند تأثیر بر عمر، اموال و دارایی و محیط زیست می باشد. ازجمله نرم افزارهای موجود در زمینه مدل سازی پیامد نرم افزار PHAST می باشد که ابزاری قوی برای شبیه سازی انواع اتش­ها و محاسبه شدت تابش حرارتی، شبیه سازی انفجار و محاسبه ازدیاد فشاردر محیط و شبیه سازی انتشار مواد سمی در محیط و محاسبه غلظت الاینده ها می باشد.

 

  • استقرار سیستم مدیریت ایمنی فرآیند (PSM)

 

در طول زمان در صنایع فرآیندی راه کارهای مختلفی برای افزایش سطح ایمنی یا کاهش رخداد حوادث به کار گرفته شده است. از جمله این روش ها می توان به استفاده از ابزارهای سخت افزاری در طراحی یا بکارگیری الگوهای مدیریتی اشاره نمود. از جمله الگوهای مدیریتی موجود، سیستم مدیریت ایمنی فرآیند ارائه شده توسط سازمان ایمنی و بهداشت امریکا (OSHA) یا سیستم مدیریت ایمنی فرآیند ارائه شده توسط مرکز ایمنی فرآیندهای شیمیایی آمریکا (CCPS) می باشند. از جمله مزایای کلی استقرار سیستم مدیریت ایمنی فرآیند موارد زیر می باشد:

  • کاهش آمار حوادث
  • اجتناب از توقف تولید
  • اجتناب از خسارت های زیست محیطی
  • یکپارچگی بین عناصر سیستم مدیریت ایمنی فرآیند در واحدهای صنعتی
  • بررسی هر گونه تغییر در واحدهای صنعتی از مناظر گوناگون و کاهش هزینه های ناشی از تصمیمات اشتباه
  • کاهش قرار گرفتن در معرض مشاجره های قضایی، جریمه، شکایات عمومی
  • افزایش اعتبار واحد صنعتی

اجزای تشکیل دهنده مدل مدیریت ایمنی فرآیند بر مبنای الگوی CCPS که به نوعی بهبود یافته مدل بر مبنای الگوی OSHA می باشد به شرح زیر می باشند:

  1. فرهنگ ایمنی فرآیند
  2. انطباق با استانداردها
  3. شایستگی ایمنی فرآیند
  4. مشارکت کارکنان
  5. مشارکت ذی نفعان
  6. مدیریت دانش فرآیند
  7. شناسایی مخاطرات و آنالیز ریسک
  8. دستورالعمل های عملیاتی
  9. رویه های ایمن کار
  10. یکپارچگی و قابلیت اطمینان اموال و دارایی
  11. مدیریت پیمان کاران
  12. آموزش و تضمین عملکرد
  13. مدیریت تغییر
  14. آمادگی عملیاتی
  15. روش اجرای عملیات
  16. مدیریت شرایط اضطراری
  17. تحلیل حوادث
  18. اندازه گیری و سنجش
  19. ممیزی
  20. بررسی مدیریت و بهبود مستمر

شرکت مهندسین مشاور ایمن آروند جاوید فرجاد با بهره مندی از افراد متخصص قادر به اجرا و پیاده سازی تمامی بندها و بر قراری ارتباط صحیح بین آنها می باشد تا بتواند هدف نهایی سیستم مدیریت ایمنی فرآیند که افزایش سطح ایمنی در واحدهای صنعتی و کاهش چشم گیر حوادث صنعتی است را محقق نماید.

 

  • ارزیابی کمی ریسک (QRA)

 

ارزیابی کمی ریسک فرآیندهای شیمیایی، روشی طراحی شده به منظور تأمین ابزاری برای سیستم مدیریتی است تا به ارزیابی ایمنی فرآیند در صنایع فرآیندهای شیمیایی کمک نماید. سیستم های مدیریتی نظیر کدهای مهندسی، چک لیست ها و مدیریت ایمنی فرآیند لایه هایی از محافظت در برابر حوادث را فراهم می نمایند. به هر حال، پتانسیل برای حوادث جدی به طور کامل نمی توانند حذف شوند. ارزیابی کمی ریسک فرآیندهای شیمیایی یک روش کمی برای ارزیابی ریسک و شناسایی نواحی برای کاهش مقرون به صرفه ریسک می باشد.

این روش از اوایل دهه ۱۹۸۰ میلادی مطابق با اصول آن در صنایع هسته ای، هوا و فضا و الکترونیک تکامل یافته است. اساس این روش تعیین سناریوهای رویداد های نامطلوب و ارزیابی ریسک از طریق تعیین احتمال شکست، تعیین احتمال پیامدهای مختلف و اثرات بالقوه آن پیامدها می باشد. ریسک در این روش به عنوان تابعی از احتمال یا تعداد دفعات تکرار و پیامد یک سناریوی خاص تعریف می گردد. مراحل اصلی ارزیابی کمی ریسک در زیر تشریح شده اند:

  1. تعیین توالی وقایع بالقوه و رویدادهای نامطلوب بالقوه
  2. ارزیابی پیامدهای رویدادهای نامطلوب
  3. تخمین احتمال رویداد نامطلوب
  4. تخمین اثرات رویداد نامطلوب بر روی مردم، محیط زیست و اموال
  5. تخمین ریسک
  6. ارزیابی ریسک
  7. تعیین و اولویت بندی اقدامات کاهش ریسک چنانچه ریسک بیش از حد بزرگ باشد

 

  • تعیین Impacted area، Restricted area و Fire zones

 

مناطق آتش یا Fire Zones ناحیه هایی درون تأسیسات می باشند که در آن تجهیزات بواسطه ماهیت یا سطح تشابه ریسک های مربوط به آنها گروه بندی می شوند. تقسیم بندی یک کارخانه به Fire Zones به کاهش چشم گیر سطح ریسک منجر می گردد. مناطق آتش بر این موضوع اشاره دارند که پیامدهای یک آتش سوزی، نشتی گاز قابل اشتعال یا یک انفجار که متناظر با یک رویداد محتمل که امکان وقوع آن در یک منطقه آتش وجود دارد، نباید بر دیگر مناطق آتش تأثیر بگذارند.

منطقه ممنوعه یا Restricted area ناحیه ای درون مرزهای تأسیسات است و از این رو تحت کنترل شرکت می باشد. این ناحیه تحت تأثیر موارد زیر می باشد:

  • عملیات نرمال کارخانه
  • پیامدهای یک وضعیت اضطراری بوجود آمده توسط یک رویداد نامطلوب

در یک منطقه ممنوعه شرکت باید کنترل تمامی منابع احتمالی جرقه از جمله وسایل نقلیه در محدوده خشکی (Onshore) و Vessels در محدوه دریا (Offshore) را در دست داشته باشد. در محدوده خشکی یک حصار امنیتی (Security fence) ناحیه ممنوعه را در بر می گیرد.

ناحیه تحت تأثیر یا Impacted area ناحیه ای است که به آنسوی مرزهای تأسیسات توسعه می یابد اما با این حال به طور دائم تحت تأثیر عملیات نرمال کارخانه یا پیامدهای یک وضعیت اضطراری بوجود آمده توسط یک رویداد نامطلوب قرار دارد. این ناحیه تحت کنترل شرکت نمی باشد اما توافقات قانونمندی با مقامات و مسولان محلی باید صورت گیرد تا حضور جامعه عمومی در آنجا به حداقل برسد (به عنوان مثال محدود کردن احداث ساختمان ها مخصوصاً مناطق مسکونی دائمی یا محدود سازی وسایل حمل و نقل عمومی).

برای تعیین این سه ناحیه در کارخانه های شیمیایی یا صنایع فرآیندی باید ابتدا معیارهایی را برای اثرات پیامدهای ناشی از آتش سوزی، انفجار یا رهایش مواد سمی در نظر گرفت و سپس از نتایج حاصل از ارزیابی کمی ریسک استفاده نمود و هر ناحیه را به صورت جداگانه مشخص نمود.

 

  • انجام مطالعات SIL و JHA

 

  • مطالعه سطح یکپارچگی ایمنی (Safety integrity level):

 

هدف از یک سیستم ابزار دقیقی ایمنی (Safety instrumented system) کاهش ریسکی است که یک فرآیند ممکن است نسبت به یک سطح قابل تحمل، خطرناک گردد. سیستم ابزار دقیقی ایمنی، این کاهش ریسک را با کاهش تعداد دفعات تکرار حوادث ناخواسته انجام می دهد. میزان کاهش ریسکی که یک سیستم ابزار دقیقی ایمنی می تواند فراهم نماید توسط سطح یکپارچگی ایمنی آن (SIL) که به عنوان دامنه ای از احتمال شکست در زمان عمل نمودن تجهیز ابزار دقیقی تعریف می شود نشان داده می شود. یک سیستم ابزار دقیقی ایمنی، شرایط خطرناک را تشخیص می دهد و آنگاه اقدامی را به منظور جابجایی فرآیند به یک وضعیت امن که از وقوع یک حادثه ناخواسته جلوگیری می کند اتخاذ می نماید. روشی که سازمان ها به منظور انتخاب نمودن SILs استفاده می کنند باید بر مبنای ریسک حوادث آنها باشد، یک ارزیابی از پیامدهای بالقوه و احتمالات یک حادثه، و یک ارزیابی از میزان تأثیر تمامی لایه های حفاظتی فرآیندی مربوطه. اجرای یک سیستم ابزار دقیقی ایمنی و بعد از آن انتخاب یک SIL، باید ملاحظه قوانین، آئین نامه ها و استانداردهای ملی و بین المللی مربوطه را در برگیرد.

 

  • مطالعه آنالیز مخاطره شغلی (JHA)

 

آنالیز مخاطره شغلی تکنیکی است که بر روی وظایف شغلی به عنوان روشی برای شناسایی مخاطرات قبل از اینکه آنها رخ دهند تمرکز می نماید. این تکنیک بر روی ارتباط بین کارگر، وظیفه، ابزار آلات و محیط زیست کارگر تمرکز می نماید. بطور ایده ­ال، بعد از اینکه مخاطرات کنترل نشده شناسایی شدند، مراحلی اتخاذ خواهد شد تا آنها حذف شوند یا آنها را به یک سطح ریسک قابل قبول کاهش دهند.

 

  • پیاده سازی LOPA و FTA

 

  • آنالیز لایه های حفاظتی یا LOPA (Layer of protection analysis) شکلی از ارزیابی ریسک به صورت ساده شده می باشد. LOPA ابزاری برای تجزیه و تحلیل است که معمولاً اطلاعات ایجاد شده در طول یک ارزیابی مخاطره کیفی نظیر آنالیز مخاطره فرآیندی (PHA) را مورد استفاده قرار می دهد. همانند بسیاری از روش های آنالیز مخاطره دیگر، هدف اصلی LOPA تعیین این موضوع است که آیا لایه های حفاظتی مناسبی در مقابل یک سناریوی حادثه وجود دارد یا خیر. به عبارت دیگر LOPA اساسی ثابت برای تشخیص اینکه آیا لایه های حفاظتی مستقلی به منظور کنترل نمودن ریسک ناشی از یک حادثه در یک سناریوی تعیین شده وجود دارد یا خیر. چنانچه ریسک محاسبه شده یک سناریو، قابل قبول نباشد، ممکن است لایه های حفاظتی مستقل دیگری اضافه گردد. به این نکته نیز باید توجه گردد که LOPA یک روش ارزیابی ریسک کمی کاملی نیست اما یک روش ساده شده برای ارزیابی اعتبار لایه های حفاظتی برای یک سناریوی حادثه می باشد.

 

  • تجزیه و تحلیل درخت خطا یا FTA (Fault tree analysis) به طور نظام مند، ترتیب دقیق رویدادها از عیوب اولیه و میانی تا بالاترین پیامد و عیب را تعیین می کند. از مزایای این روش این است که وضعیت هایی را مشخص می کند که اگر با رویدادهای ناخواسته دیگری همراه شوند، منجر به پیامدهای خطرناک می شوند. تکنیک درخت خطا را می توان به عنوان یک روش تحلیلی دانست، روشی که در آن یک وضعیت نامطلوب از سیستم مشخص می شود، آنگاه سیستم در بستر محیط و عملکرد آن برای یافتن تمامی مسیرهایی که ممکن است منجر به وقوع یک رویداد نامطلوب گردد، تجزیه و تحلیل می شود. روش تحلیل درخت خطا یک تحلیل قیاسی است. بر این اساس روی یک رویداد نامطلوب خاص تمرکز می شود و روشی را برای تعیین علل این رویداد ارائه می نماید. رویداد نامطلوب، رویداد نهایی درخت خطا برای سیستم را تشکیل می دهد، که معمولاً شامل یک عیب و نقص کلی یا فاجعه بار در سیستم تحت بررسی می باشد.

 

  • تهیه طرح واکنش در شرایط اضطراری (ERP)

 

طرح واکنش در شرایط اضطراری یا ERP (Emergency response plan) مجموعه ای از اقداماتی است که توسط پرسنل درون یا بیرون از تأسیسات اتخاذ می گردد تا وقایع خطرناک کنترل گردد یا اثرات آن کاهش یابد. حتی اگر وجود یک ERP توسط آئین نامه قابل اجرا به شرکت تحمیل نشده است، عرف برای شرکت این است که در تمامی موارد یک طرح و برنامه برای واکنش در شرایط اضطراری داشته باشد. ERP مبنایی را برای تعریف دستورالعمل های عملیاتی در شرایط بحرانی که باید توسط دپارتمان بهره برداری قبل از Start-up تعیین گردد، تشکیل می دهد و باید موضاعاتی نظیر اعضاء، مسولیت ها و نقش تیم واکنش در شرایط اضطراری را عنوان نماید. بنیاد و اصول ERP باید در اوایل پروژه ایجاد گردد، ترجیحاً در فاز پیش پروژه، و باید بر مبنای مجموعه ای از موقعیت های اضطراری با مفهوم ایمنی باشد. ERP باید فازهای مختلف ایجاد تأسیسات از جمله امکانات موقت، ساخت، حفاری، تعمیرات اساسی، توسعه های آینده و بهره برداری همزمان را در نظر بگیرد. طراحی و ویژگی های تسهیلات کنترل در شرایط اضطراری ( تجهیزات اتاق کنترل، ارتباطات، سیستم های هشدار، محل اضطراری و غیره ) باید به گونه ای باشد که اجرای ERP امکان پذیر باشد.

همکاران ما

📞گفتگوی آنلاین سوالی دارید؟از ما بپرسید