اگر یک مهندس طراح فرآیندهای شیمیایی، کارشناس ایمنی فرآیند و یا دانشجوی این حوزه‌ها باشید، با اصطلاح شناسایی مخاطرات فرآیندی به روش HAZOP برخورد داشته‌اید.
بطور کلی روش هازوپ چیست و از مطالعه روش HAZOP چه اهدافی دنبال می‌شود؟
در این مقاله به این سوالات پاسخ داده می‌شود. همچنین ۶ مرحله‌ی اجرای روش HAZOP به‌طور مختصر و مفید توضیح داده می‌شود.
منظور از تیم مطالعاتی در اجرای روش HAZOP چیست
شش مرحله‌ی شناسایی مخاطرات فرآیندی به روش HAZOP
روش هازوپ (HAZOP ) یک تکنیک قوی برای شناسایی مخاطرات فرآیندی است. این روش یک آنالیز ساختار یافته از یک فرآیند به کمک جزیی‌ترین اطلاعات طراحی آن فرآیند می باشد.
تحلیل و آنالیز به وسیله گروهی متشکل از افراد با تجربه در زمینه های طراحی فرآیند، بهره برداری، تعمیرات و ایمنی صورت می‌گیرد.
این تکنیک علاوه بر قدرت بالای آن در شناسایی مخاطرات ایمنی، بهداشتی و محیط زیستی می‌تواند مشکلات عملیاتی بالقوه را نیز شناسایی نماید.
روش ارزیابی هازوپ قابل اعمال به کارخانه‌های در حال طراحی و کارخانه های در حال بهره برداری می‌باشد.
همچنین عملیاتی نظیر تغییرات در کارخانه ها، عملیات آزمایشگاهی خطرناک، فعالیت‌های راه اندازی و استارت اولیه را نیز در بر می گیرد.
برای درک بهتر روش هازوپ پیشنهاد می‌کنیم فیلم زیر را ببینید:
مطالعه بیشتر: شناسایی مخاطرات با استفاده از روش HAZID
در مطالعه HAZOP نقشه‌های P&ID با استفاده از روشی ساختار یافته مورد تجزیه و تحلیل قرار می‌گیرند تا انحرافات ممکن از عملیات مورد انتظار ( که موجب مخاطرات فرآیندی یا مشکلات عملیاتی می شوند) شناسایی گردد.
بنابراین مطالعه روش هازوپ با اهداف زیر صورت می گیرد:
تا اینجا با روش هازوپ و اهداف آن آشنا شدید، برای کسب اطلاعات بیشتر می‌توانید کتاب شناسایی مخاطرات فرآیندی را تهیه کنید.
مطالعه HAZOP به صورت گروهی و در قالب یک تیم انجام می‌شود که می تواند شامل اعضای زیر باشد:
مطالعه HAZOP به صورت خلاصه شامل مراحل زیر می‌شود:
در این مرحله نقشه‌های P&ID برا اساس نحوه عملکرد تجهیزات عملیاتی با تأمین یک هدف مشترک (System by System) به تعداد معینی گره تقسیم می‌شوند.
پارامترهای فرآیندی نظیر جریان سیال، دما، فشار، سطح مایع و ترکیب درصد (C) به وسیله ترکیب با اصطلاحاتی نظیر No/Less، More، Reverse، Misdirected، As well As انحرافات از شرایط عملیاتی مطلوب تعیین می نمایند.
در این مرحله با بررسی دستگاه‌های مقاومت مختلف در گره مورد نظر دلایل انحراف از شرایط مطلوب تعیین می‌گردد.
پیامدهای ناشی از علت رخداد هر انحراف به طور مجزا بیان می‌شود.
برای هر پیامد مشخص شده لایه‌های حفاظتی بررسی می‌گردد.
در صورت مشاهده هر گونه نقاط ضعف در لایه‌های حفاظتی، پیشنهاداتی برای بهبود شرایط جهت افزایش سطح ایمنی ارائه می‌گردد.
